A karbid a nagysebességű megmunkáló (HSM) szerszám anyagok legszélesebb körben használt osztálya, amelyeket porfémes folyamatok készítenek, és kemény karbidból (általában volfrám-karbid WC) részecskékből és lágyabb fémkötés-összetételből állnak. Jelenleg több száz WC-alapú cementált karbid létezik, amelyek különböző kompozíciókkal rendelkeznek, amelyek többsége kobaltot (CO) használ kötőanyagként, nikkel (NI) és króm (CR) is, általában használható kötőanyag-elemek, és egyéb is hozzáadható. Néhány ötvöző elem. Miért van olyan sok karbid fokozat? Hogyan választják meg a szerszámgyártók a megfelelő szerszám anyagot egy adott vágási művelethez? E kérdések megválaszolásához először nézzük meg azokat a különféle tulajdonságokat, amelyek a cementált karbidot ideális szerszám anyaggá teszik.
keménység és keménység
A WC-CO-cementált karbid egyedi előnyei vannak mind a keménységben, mind a keménységben. A volfrám -karbid (WC) eredendően nagyon kemény (több, mint a Corund vagy az alumínium -oxid), és keménysége ritkán csökken a működési hőmérséklet növekedésével. Hiányzik azonban elegendő keménység, alapvető tulajdonság a vágószerszámokhoz. Annak érdekében, hogy kihasználhassák a volfrám-karbid nagy keménységét és javítsák keménységét, az emberek fémkötéseket használnak a volfrám-karbid összekapcsolására, így ennek az anyagnak a keménysége messze meghaladja a nagysebességű acélját, miközben képes ellenállni a legvágottabb műveleteknek. vágóerő. Ezenkívül képes ellenállni a nagy sebességű megmunkálás által okozott magas vágási hőmérsékleteknek.
Manapság szinte az összes WC-CO kés és betét bevonódik, tehát az alapanyag szerepe kevésbé fontosnak tűnik. Valójában azonban a WC-CO anyag magas elasztikus modulusa (a merevség mértéke, amely szobahőmérsékleten a nagysebességű acél kb. A WC-CO mátrix szintén biztosítja a szükséges szilárdságot. Ezek a tulajdonságok a WC-CO anyagok alapvető tulajdonságai, de az anyag tulajdonságait az anyagösszetétel és a mikroszerkezet beállításával is testreszabhatjuk cementált karbidporok előállításakor. Ezért a szerszám teljesítményének egy adott megmunkáláshoz való alkalmassága nagymértékben függ a kezdeti őrlési folyamattól.
Őrlési folyamat
A volfrám -karbidport a volfrám (W) porfutóporával kapjuk meg. A volfrám -karbid por (különösen annak részecskemérete) jellemzői elsősorban a nyersanyag -porpor részecskeméretétől, valamint a karburizáció hőmérsékletétől és idejétől függnek. A kémiai kontroll szintén kritikus, és a széntartalmat állandóan kell tartani (a sztöchiometrikus értékhez közel 6,13% súly szerint). Kis mennyiségű vanádiumot és/vagy krómot lehet hozzáadni a karburizációs kezelés előtt annak érdekében, hogy a por részecskeméretét a későbbi folyamatok révén szabályozzák. A különböző downstream folyamatfeltételek és a különböző végfeldolgozási felhasználások megkövetelik a volfrám -karbid -részecskeméret, a széntartalom, a vanádium -tartalom és a króm -tartalom specifikus kombinációját, amelyek révén különféle volfrám -karbidporok készíthetők. Például az Ati Alldyne, a volfrám -karbidpor gyártója, 23 standard tunfen karbidport termel, és a felhasználói igények szerint testreszabott volfrámfajta fajta a kúpos karbidpor több mint ötszörösére érheti el.
A karbid por és a fémkötés keverése és őrlése során egy bizonyos fokú cementált karbidport előállíthat, különféle kombinációk is használhatók. A leggyakrabban használt kobalt -tartalom 3% - 25% (súlyarány), és az eszköz korrózióállóságának fokozására van szükség, és hozzá kell adni a nikkel és a króm hozzáadását. Ezenkívül a fémkötés más ötvözet -alkatrészek hozzáadásával tovább javítható. Például, ha a ruténium hozzáadása a WC-CO-cementes karbidhoz, jelentősen javíthatja keménységét anélkül, hogy csökkentené a keménységét. A kötőanyag tartalmának növelése javíthatja a cementált karbid szilárdságát is, de csökkenti a keménységét.
A volfrám -karbid -részecskék méretének csökkentése növeli az anyag keménységét, de a volfrám -karbid részecskeméretének meg kell maradnia a szinterezési folyamat során. A szinterelés során a volfrám -karbid -részecskék kombinálódnak és növekszenek az oldódás és az újbóli reprekciós folyamat révén. A tényleges szinterezési eljárás során egy teljesen sűrű anyag kialakítása érdekében a fémkötés folyékonyvá válik (úgynevezett folyadékfázis -szinterelés). A volfrám -karbid -részecskék növekedési üteme más átmeneti fém -karbidok hozzáadásával, beleértve a vanádium -karbidot (VC), a króm -karbidot (CR3C2), a titán -karbidot (TIC), a tantalum karbidot (TAC) és a niobium -karbidot (NBC) adhatja meg. Ezeket a fémkarbidokat általában akkor adják hozzá, amikor a volfrám -karbidport összekeverik és fémkötéssel őrlik, bár a vanádium karbid és a króm -karbid is képződik, amikor a volfrám -karbidpor karbonizálódik.
A volfrám -karbidpor újrahasznosított hulladékkal cementált karbid anyagok felhasználásával is előállítható. A karbidhulladék újrahasznosítása és újrahasznosítása hosszú történelemmel rendelkezik a cementált karbidiparban, és az ipar teljes gazdasági láncának fontos része, segítve az anyagköltségek csökkentését, a természeti erőforrások megtakarítását és a hulladékanyagok elkerülését. Káros ártalmatlanítás. A cementált karbid hulladékát általában APT (ammónium -paratungstate) eljárással, cink helyreállítási eljárással vagy összetöréssel lehet újra felhasználni. Ezeknek a „újrahasznosított” volfrám -karbidporoknak általában jobb, kiszámítható sűrűsége van, mivel kisebb felületük van, mint a volfrám -karbidporok, amelyek közvetlenül a volfrám -karburizációs folyamaton keresztül készülnek.
A volfrám -karbid por és a fémkötés vegyes őrlésének feldolgozási feltételei szintén döntő fontosságú folyamatparaméterek. A két leggyakrabban használt őrlési technika a golyó marálás és a mikromlillálás. Mindkét folyamat lehetővé teszi az őrölt porok egyenletes keverését és a csökkentett részecskeméretet. Annak érdekében, hogy a későbbi préselt munkadarab elegendő szilárdsággal rendelkezik, megőrizze a munkadarab alakját, és lehetővé tegye a kezelőnek vagy a manipulátornak, hogy a munkadarabot működéshez felvegye, általában egy szerves kötőanyag hozzáadására van szükség az őrlés során. Ennek a kötésnek a kémiai összetétele befolyásolhatja a préselt munkadarab sűrűségét és szilárdságát. A kezelés megkönnyítése érdekében tanácsos nagy szilárdságú kötőanyagok hozzáadása, de ez alacsonyabb tömörítési sűrűséggel jár, és olyan darabokat eredményezhet, amelyek hibákat okozhatnak a végtermékben.
Az őrlés után a port általában spray-vel szárítják, hogy szabadon folyó agglomerátumokat termeljenek, amelyeket ökológiai kötőanyagok tartanak össze. A szerves kötőanyag összetételének beállításával ezen agglomerátumok áramlási és töltési sűrűségét a kívánt módon testreszabhatjuk. A durvabb vagy finomabb részecskék szűrésével az agglomerátum részecskeméret -eloszlása tovább testreszabható, hogy biztosítsa a jó áramlást, ha a penészüregbe töltik.
Munkadarab gyártása
A karbid munkadarabok különféle folyamatokkal alakíthatók ki. A munkadarab méretétől, az alak komplexitásának szintjétől és a gyártási tételtől függően a legtöbb vágó betét a felső és az alsó nyomású merev halálozással van öntve. Annak érdekében, hogy megőrizze a munkadarabok súlyának és méretének konzisztenciáját az egyes nyomások során, gondoskodni kell arról, hogy az üregbe áramló por (tömeg és térfogat) mennyisége pontosan azonos legyen. A por folyékonyságát elsősorban az agglomerátumok méreteloszlása és a szerves kötőanyag tulajdonságai szabályozzák. Az öntött munkadarabokat (vagy „üres”) úgy alakítják ki, hogy 10-80 ksi (négyzetméterenkénti kiló font) öntési nyomást alkalmaznak a penészüregbe töltött porra.
Még rendkívül magas öntési nyomás alatt is a kemény volfrám -karbid -részecskék nem deformálódnak vagy megszakadnak, de a szerves kötőanyagot a volfrám -karbid részecskék közötti résekbe szorítják, ezáltal rögzítve a részecskék helyzetét. Minél nagyobb a nyomás, annál szigorúbb a volfrám -karbid részecskék kötése és annál nagyobb a munkadarab tömörítési sűrűsége. A cementált karbidpor fokozatának formázási tulajdonságai a fémkötő tartalmától, a volfrám -karbid -részecskék méretétől és alakjától függően változhatnak, az agglomeráció mértékét, valamint a szerves kötőanyag összetételét és hozzáadását. Annak érdekében, hogy kvantitatív információkat nyújtsunk a cementált karbidporok fokozatának tömörítési tulajdonságairól, az öntési sűrűség és az öntési nyomás közötti kapcsolatot általában a porgyártó tervezi és építi. Ez az információ biztosítja, hogy a szállított por kompatibilis legyen a szerszámgyártó öntési folyamatával.
A nagy méretű karbid munkadarabokat vagy a magas oldalarányú (például a végmalmok szárára és a gyakorlatok szárára) jellemzően egyenletesen préselt karbidporból készülnek egy rugalmas zsákban. Noha a kiegyensúlyozott sajtolási módszer termelési ciklusa hosszabb, mint az öntési módszeré, a szerszám gyártási költsége alacsonyabb, tehát ez a módszer jobban alkalmas a kis tételek előállítására.
Ez a folyamat módszer az, hogy a port a táskába tegye, lezárja a táska száját, majd tegye a táskát egy porral egy kamrába, és egy 30-60ksi nyomást gyakoroljon egy hidraulikus eszközön keresztül a megnyomásához. A préselt munkadarabokat a szinterelés előtt gyakran specifikus geometriákba hajtják. A zsák mérete megnövekszik, hogy a munkadarab zsugorodjon a tömörítés során, és elegendő árrést biztosítson az őrlési műveletekhez. Mivel a munkadarabot a sajtolás után kell feldolgozni, a töltés következetességére vonatkozó követelmények nem olyan szigorúak, mint az öntési módszer követelményei, de továbbra is kívánatos annak biztosítása, hogy minden alkalommal azonos mennyiségű por betölthető legyen a táskába. Ha a por töltési sűrűsége túl kicsi, akkor ez nem megfelelő porhoz vezethet a táskában, ami azt eredményezi, hogy a munkadarab túl kicsi és selejtezhető. Ha a por terhelési sűrűsége túl magas, és a táskába betöltött por túl sok, akkor a munkadarabot fel kell dolgozni, hogy a préselés után több port távolítson el. Noha a felesleges port eltávolították és a lemondott munkadarabok újrahasznosíthatók, ez csökkenti a termelékenységet.
A karbid munkadarabok extrudálási halalásokkal is kialakíthatók, vagy injekciós meghalások. Az extrudálási formázási folyamat jobban alkalmas tengelyszimmetrikus formájú munkadarabok tömegtermelésére, míg a fröccsöntési folyamatot általában a komplex alakú munkadarabok tömegtermelésére használják. Mindkét formázási folyamatban a cementált karbidpor fokozatát egy szerves kötőanyagban szuszpendálják, amely fogkrémszerű konzisztenciát ad a cementált karbidkeverékhez. A vegyületet ezután vagy egy lyukon keresztül extrudálják, vagy egy üregbe injektálnak. A cementált karbidpor fokozatának jellemzői meghatározzák a por és a kötőanyagok optimális arányát a keverékben, és fontos hatással vannak a keverék áramlására az extrudálási lyukon keresztül vagy az üregbe történő injekción.
Miután a munkadarabot öntéssel, izosztatikus sajtolással, extrudálással vagy fröccsöntéssel alakították ki, az organikus kötőanyagot a végső szinterezési szakasz előtt el kell távolítani a munkadarabból. A szinterelés eltávolítja a porozitást a munkadarabból, teljesen (vagy lényegesen) sűrűvé teszi. A szinterelés során a sajtó formájú munkadarab fémkötése folyékonyvá válik, de a munkadarab megőrzi alakját a kapilláris erők és a részecskék összekapcsolása alatt.
A szinterelés után a munkadarab geometria változatlan marad, de a méretek csökkennek. Annak érdekében, hogy a szükséges munkadarab méretét a szinterelés után megszerezzék, a szerszám megtervezésekor figyelembe kell venni a zsugorodási sebességet. Az egyes szerszámok előállításához használt karbidpor fokozatát úgy kell megtervezni, hogy a megfelelő nyomás alatt a megfelelő zsugorodás legyen.
Szinte minden esetben szükség van a szinterelt munkadarab poszting kezelésére. A vágószerszámok legalapvetőbb kezelése a vágóél élesítése. Számos eszköz megköveteli a geometria és a méretek csiszolását a szinterelés után. Egyes szerszámok felső és alsó őrlést igényelnek; Másoknak perifériás őrlésre van szükségük (a vágóél élesítésével vagy anélkül). A csiszolásból származó összes karbid chip újrahasznosítható.
Munkadarab bevonat
Sok esetben a kész munkadarabot be kell vonni. A bevonat kenőanyagot és megnövekedett keménységet, valamint a szubsztrát diffúziós gátját biztosítja, megakadályozva az oxidációt, ha magas hőmérsékletnek vannak kitéve. A cementált karbid szubsztrát kritikus jelentőségű a bevonat teljesítménye szempontjából. A mátrixpor fő tulajdonságainak testreszabása mellett a mátrix felületi tulajdonságai kémiai szelekcióval is testreszabhatók és megváltoztathatók a szintering módszerrel. A kobalt migrációján keresztül több kobalt dúsítható a penge felületének legkülső rétegében, 20-30 μm vastagságon belül a munkadarab többi részéhez viszonyítva, ezáltal a szubsztrátum felületének jobb erejét és szilárdságát biztosítva, ezáltal a deformációnak.
Saját gyártási folyamatuk alapján (például a viválázási módszer, a fűtési sebesség, a szinteredési idő, a hőmérséklet és a karburizációs feszültség) alapján a szerszámgyártónak bizonyos speciális követelményei lehetnek a felhasznált cementált karbidpor fokozatára. Egyes szerszámkészítők a munkadarabot vákuumkemencében szinteríthetik, míg mások forró izosztatikus préselõ (HIP) szinterõ kemencét használhatnak (amely a folyamatciklus vége közelében a munkadarabot nyomja meg a maradékok eltávolításához). A vákuumkemencében szinterelt munkadaraboknak szintén forrónak kell lennie, izosztatikusan nyomva egy további folyamaton keresztül, hogy növelje a munkadarab sűrűségét. Egyes szerszámgyártók magasabb vákuum -szinterelési hőmérsékleteket használhatnak az alacsonyabb kobalt -tartalommal rendelkező keverékek szinterelt sűrűségének növelésére, ám ez a megközelítés durva lehet a mikroszerkezetüket. A finom szemcseméret fenntartása érdekében kiválaszthatjuk a kisebb részecskeméretű porokat. Annak érdekében, hogy megfeleljenek az adott gyártóberendezésnek, a DEWAXING körülmények és a karburizáló feszültség eltérő követelményekkel is rendelkeznek a cementált karbidpor széntartalmára.
Besorolási osztályozás
A különféle típusú karbidpor, a keverék összetételének és a fém kötőanyag -tartalmának, a gabona -növekedés -gátló stb. Kombinációjának kombinációs változásai különféle cementált karbid fokozatot alkotnak. Ezek a paraméterek meghatározzák a cementált karbid mikroszerkezetét és annak tulajdonságait. A tulajdonságok egyes specifikus kombinációi váltak prioritássá egyes specifikus feldolgozási alkalmazásokban, ami értelmessé teszi a különféle cementált karbid osztályok osztályozását.
A két leggyakrabban használt karbid -osztályozási rendszer a megmunkálási alkalmazásokhoz a C megnevezési rendszer és az ISO megnevezési rendszer. Noha egyik rendszer sem tükrözi teljes mértékben az anyagi tulajdonságokat, amelyek befolyásolják a cementált karbid -fokozatok megválasztását, kiindulási pontot adnak a megbeszéléshez. Minden osztályozáshoz sok gyártónak megvan a saját speciális osztálya, ami sokféle karbid fokozatot eredményez。
A karbid fokozatokat összetétel szerint is osztályozhatjuk. A volfrám -karbid (WC) osztályok három alaptípusra oszthatók: egyszerű, mikrokristályos és ötvözött. A simplex osztályok elsősorban a volfrám -karbidból és a kobalt -kötőanyagokból állnak, de kis mennyiségű gabona -növekedési gátlót is tartalmazhatnak. A mikrokristályos fokozat volfrám -karbidból és kobalt -kötőanyagból áll, több ezer vanádium -karbid (VC) és (OR) króm -karbid (CR3C2) segítségével, és szemcsemérete elérheti az 1 μm -et vagy annál kevesebbet. Az ötvözött osztályok volfrám -karbidból és kobalt -kötőanyagokból állnak, amelyek néhány százalékos titán -karbidot (TIC), tantalum karbidot (TAC) és niobium -karbidot (NBC) tartalmaznak. Ezeket a kiegészítéseket kubikus karbidnak is nevezik, mivel a szinterelési tulajdonságaik vannak. A kapott mikroszerkezet inhomogén háromfázisú szerkezetet mutat.
1) Egyszerű karbid osztályok
Ezek a fémvágás fokozatai általában 3–12% kobaltot tartalmaznak (súly szerint). A volfrám-karbid szemcsék mérettartománya általában 1-8 μm között van. A többi osztályhoz hasonlóan a volfrám -karbid részecskeméretének csökkentése növeli annak keménységét és keresztirányú törési szilárdságát (TRS), de csökkenti a keménységét. A tiszta típus keménysége általában a HRA89-93.5 között van; A keresztirányú törés szilárdsága általában 175-350ksi között van. Ezen osztályok porjai nagy mennyiségű újrahasznosított anyagot tartalmazhatnak.
Az egyszerű típusú osztályok feloszthatók C1-C4-re a C fokozatú rendszerben, és osztályozhatók az ISO fokozatú K, N, S és H fokozatú sorozat szerint. A közbenső tulajdonságokkal rendelkező simplex fokozatokat általános célú osztályok (például C2 vagy K20) osztályba lehet sorolni, és felhasználhatók forgalomra, őrlésre, tervezésre és unalmasra; A kisebb szemcseméretű vagy alacsonyabb kobalt -tartalommal és a magasabb keménységgel rendelkező osztályok befejező osztályokba sorolhatók (például C4 vagy K01); A nagyobb szemcsés méretű vagy magasabb kobalt -tartalommal és a jobb szilárdsággal rendelkező osztályok durva osztályokba sorolhatók (például C1 vagy K30).
A Simplex fokozatú szerszámok felhasználhatók öntöttvas, 200 és 300 sorozatú rozsdamentes acél, alumínium és más színfémek, szuperötvözetek és edzett acélok megmunkálására. Ezek az osztályok felhasználhatók nem fém vágási alkalmazásokban (pl. Rock és geológiai fúrási eszközökként), és ezeknek az osztályoknak a szemcseméret-tartománya 1,5-10 μm (vagy annál nagyobb) és kobalttartalom 6%-16%. Egy másik, nem fémes vágás egyszerű karbid-osztályok felhasználása a halál és a lyukak előállításában. Ezeknek az osztályoknak általában közepes szemű méretűek, kobalttartalma 16%-30%.
(2) mikrokristályos cementált karbid osztályok
Az ilyen osztályok általában 6–15% kobaltot tartalmaznak. A folyékony fázis -szinterelés során a vanádium -karbid és/vagy a króm -karbid hozzáadása szabályozhatja a gabona növekedését, hogy finom szemcsék szerkezetét kapja, amelynek részecskemérete kevesebb, mint 1 μm. Ennek a finomszemcsés fokozatnak nagyon magas a keménysége és a keresztirányú repedési erőssége az 500KSI felett. A nagy szilárdság és az elegendő keménység kombinációja lehetővé teszi ezeknek az osztályoknak, hogy nagyobb pozitív gereblye -szöget használjanak, ami csökkenti a vágóerőket és vékonyabb chipeket termel a fém anyag tolásának helyett.
A különféle nyersanyagok szigorú minőségi azonosításával a cementált karbidpor előállításában és a szinterezési folyamat körülményeinek szigorú ellenőrzésével megakadályozzák a rendellenesen nagy szemek képződését az anyag mikroszerkezetében, a megfelelő anyagi tulajdonságok megszerzése lehet. Annak érdekében, hogy a szemcseméret kicsi és egyenletes, újrahasznosított újrahasznosított port csak akkor szabad használni, ha a nyersanyag és a visszanyerési folyamat teljes ellenőrzése, valamint a kiterjedt minőségi tesztelés.
A mikrokristályos osztályok az M fokozatú sorozat szerint osztályozhatók az ISO fokozatú rendszerben. Ezenkívül a C fokozatú rendszer és az ISO fokozatú rendszer más osztályozási módszerei megegyeznek a tiszta osztályokkal. A mikrokristályos osztályok felhasználhatók olyan szerszámok elkészítésére, amelyek lágyabb munkadarab anyagokat vágnak, mivel a szerszám felülete nagyon simán lehet megmunkálni, és rendkívül éles vágóélet képes fenntartani.
A mikrokristályos osztályok felhasználhatók a nikkel-alapú szuperfémek gépelésére is, mivel képesek ellenállni az 1200 ° C-ig terjedő vágási hőmérsékleteknek. A szuperötvözetek és más speciális anyagok feldolgozásához a mikrokristályos szerszámok és a ruténiumot tartalmazó, tiszta minőségű szerszámok használata egyszerre javíthatja kopásállóságukat, deformációs ellenállásukat és szilárdságukat. A mikrokristályos osztályok szintén alkalmasak forgó szerszámok, például fúrók előállítására, amelyek nyírófeszültséget generálnak. Van egy fúró, amely kompozit cementált karbidból készül. Ugyanazon fúró egyes részein az anyag kobalt -tartalma változik, így a fúró keménységét és szilárdságát a feldolgozási igények szerint optimalizálják.
(3) Összesség típusú cementált karbid osztályok
Ezeket az osztályokat elsősorban acél alkatrészek vágására használják, és kobalttartalmuk általában 5%-10%, a szemcseméret 0,8-2 μm között. A 4% -25% titán-karbid (TIC) hozzáadásával csökkenthető a volfrám-karbid (WC) tendenciája az acél chipek felületére. A szerszám szilárdsága, a kráter kopásállóság és a termikus ütésállóság javítható, ha akár 25% tantalum karbidot (TAC) és niobium -karbidot (NBC) adhat hozzá. Az ilyen köbös karbidok hozzáadása szintén növeli a szerszám vörös keménységét, segítve elkerülve a szerszám termikus deformációját nehéz vágásban vagy más műveletek során, ahol a vágóél magas hőmérsékletet generál. Ezenkívül a titán -karbid a szinterelés során nukleációs helyeket biztosíthat, javítva a munkadarab köbös karbid eloszlásának egységességét.
Általánosságban elmondható, hogy az ötvözött típusú cementált karbid fokok keménységi tartománya HRA91-94, a keresztirányú törés szilárdsága pedig 150-300KSI. A tiszta osztályokkal összehasonlítva az ötvözet osztályok gyenge kopásállósággal és alacsonyabb szilárdsággal rendelkeznek, de jobban ellenállnak a ragasztó kopásának. Az ötvözött osztályok feloszthatók C5-C8-ra a C fokozatú rendszerben, és az ISO fokozatú rendszer P és M fokozatú sorozatának megfelelően osztályozhatók. A közbenső tulajdonságokkal rendelkező ötvözött osztályok általános célokból (például C6 vagy P30) besorolhatók, és felhasználhatók forgalomra, megérintésre, tervezésre és őrlésre. A legnehezebb besorolást befejező osztályok (például C8 és P01) osztályozhatók a fordulási és az unalmas műveletek befejezéséhez. Ezeknek az osztályoknak általában kisebb a szemcsemérete és az alacsonyabb kobalt -tartalom, hogy elérjék a szükséges keménységet és a kopásállóságot. Ugyanakkor hasonló anyagi tulajdonságok érhetők el a köbös karbidok hozzáadásával. A legmagasabb keménységgel rendelkező fokozatokat durván fokozatnak lehet besorolni (pl. C5 vagy P50). Ezeknek az osztályoknak általában közepes szemű és magas kobalttartalma van, alacsony köbkarbid -hozzáadásokkal, hogy elérjék a kívánt szilárdságot a repedés növekedésének gátlásával. A megszakított fordulási műveletek során a vágási teljesítmény tovább javítható a fent említett kobaltban gazdag osztályok felhasználásával, amelyek magasabb kobalt-tartalommal rendelkeznek a szerszám felületén.
Az alacsonyabb titán-karbid-tartalommal rendelkező ötvözet-osztályokat rozsdamentes acél és melegíthető vas megmunkálására használják, de a színesfémek, például a nikkel-alapú szuperötvözetek megmunkálására is felhasználhatók. Ezeknek a besorolásoknak a szemcsemérete általában kevesebb, mint 1 μm, és a kobalt-tartalom 8–12%. A nehezebb osztályok, például az M10, felhasználhatók a temetésre kerülő vas forgatására; A szigorúbb osztályok, például az M40, acél őrlésére és tervezésére használhatók, vagy rozsdamentes acél vagy szuperfémek forgatásához.
Az ötvözött típusú cementált karbid-fokozatok nem fém vágási célokra is felhasználhatók, elsősorban kopásálló alkatrészek előállításához. Ezen osztályok részecskemérete általában 1,2-2 μm, a kobalt-tartalom pedig 7–10%. Ezeknek a besorolásoknak az előállításakor általában az újrahasznosított alapanyagok nagy százalékát adják hozzá, ami magas költséghatékonyságot eredményez a kopási alkatrészek alkalmazásában. A kopási alkatrészek jó korrózióállóságot és nagy keménységet igényelnek, amelyet nikkel- és króm -karbid hozzáadásával lehet elérni ezen osztályok előállításakor.
A szerszámgyártók műszaki és gazdasági követelményeinek való megfelelés érdekében a karbidpor a kulcselem. A szerszámgyártók megmunkáló berendezéseinek és a folyamatparaméterekhez tervezett porok biztosítják a kész munkadarab teljesítményét, és több száz karbid fokozatot eredményeztek. A karbid anyagok újrahasznosítható jellege és a porszállítókkal való közvetlen együttműködés lehetővé teszi az eszközkészítők számára, hogy hatékonyan ellenőrizzék termékminőségüket és anyagi költségeiket.
A postai idő: október 18-2022
